金陵石化4號常減壓裝置持續做好操作和優化文章，上半年，脫后含鹽、能耗、工藝平穩率等指標在集團公司處于領先水平，在總部同類裝置競賽中奪得桂冠。
精細操作穩運行
今年以來，4號常減壓裝置工藝平穩率穩定在99.98%。4號常減壓裝置是公司一次加工的主力裝置，原油劣質化、重質化程度加深以及種類切換頻繁，對電脫鹽單元平穩操作和設備腐蝕產生較大影響。
他們結合加工油種特性優化原料電脫鹽操作，對油水混合強度、注水量、破乳劑注量等關鍵參數做好日常監測、分析與調整，同時，合理安排裝置污油摻煉并嚴格執行反沖洗等措施，脫后原油鹽合格率100%。
他們從工藝防腐和預防性維修等方面入手，確保三頂系統有機胺、緩蝕劑及水的精準加注，穩定控制三頂水鐵離子含量，有效減緩裝置低溫部位的腐蝕。
此外，該裝置還率先使用了先進過程控制(APC)，在優化原有控制模型的基礎上引入軟測量儀表，將裝置控制回路有效投用率提升至90%以上，通過實時在線分析，持續做好裝置運行工況優化和產品品質控制。
流程優化降能耗
“初頂油窗顯示油色正常，無需調整。”8月6日10時20分，工藝一班外操熊安輝通過對講機匯報。油色是該裝置操作人員每次巡檢必查項，是油品質量判斷的重要依據。
去年，該裝置進行了直供料系統改造，在減三線至渣油加氫裝置等增加跨線，打通裝置間流通路徑，實現物料直達。截至目前，4號常減壓的油品直供料線已打通6條并全部投用，相較未投用前降低能耗11.5%，節能效果明顯。
“傳統的供料方式是將渣油、蠟油等需二次加工的原料經冷卻送入罐區，再由罐區升溫后供給下游裝置使用。”該裝置負責人閆家亮說道，“現在，我們裝置作為源頭，直接供料給下游加工裝置，不僅減少了機泵電耗、循環水冷卻和蒸汽消耗，也降低了物料流通損耗。”
據了解，該裝置還設置了油色檢查看窗和監控攝像頭，要求當班班組每小時進行一次油色檢查，及時做好油品質量波動動態調整。(新聞來源：中國石化新聞網)
